来源：3118云顶集团官网入口 作者：3118云顶集团官网入口 时间：2026-01-05 15:46:04 已阅：0次
在大幅面、多振镜金属3D打印设备迅速普及的今天，振镜校准精度已经从“可用”走向“要好用、要好控”。以往靠手工打样、经验调点，不仅费时费料，还很难形成可追溯的量化数据——设备交付、产线验收、工艺优化都被“看不见的误差”拖了后腿。
为解决这一痛点，3118云顶集团官网入口推出高精度、高效率3D打印便携式振镜自校准系统 RC-CAB（Raycham Calibration的缩写），集成硬件平台与专用软件，一套系统即可完成振镜点位检测、振镜精度误差评估和自动校准参数生成，并且能够做到一次扫描、一次求解、一次校准到位，为金属增材制造装备提供“即插即用”的标定能力。
硬件即平台
可移动的振镜标定实验室
RC-CAB硬件系统采用一体化便携框架设计，包括：
大尺寸高稳定度标靶平台，可覆盖主流大幅面SLM加工区域；
高分辨率视觉传感器，实现全幅面高精度采集；
连接上位机后，即可加载不同设备的标定任务，快速切换机型。整套系统像一台“可移动的振镜标定实验室”，可放在工艺研发实验室使用，也可随工程师一起进厂，实现设备交付、售后巡检时的现场快速标定。
软件可视化
校准过程从“黑盒”到“透明”
RC-CAB软件系统 将复杂的校准流程可视化、标准化，其核心功能包括：
一键采集：导入打印任务或标定文件，自动控制振镜扫描标靶，采集全场点位图像；
自动识别与拟合：软件自动识别标靶圆孔/特征点，完成亚像素级定位与坐标转换；
坐标查看：在“坐标查看”界面，以散点图方式展示各振镜在X/Y方向的点位偏差情况；
结果对比与分层显示：可按振镜编号、区域、误差阈值筛选，直观对比不同振镜、不同区域的表现。
在实际测试中，软件会自动统计各振镜在X、Y方向的点位合格率，并以不同颜色和点径标记误差大小，让工程师一眼看到“哪里好、哪里需要调”。
高精度与高效率
1. 高精度
3118云顶集团官网入口自研RC-CAB系统目前误差稳定控制在±0.05mm范围内，平均校准精度≥95%。
通过大面积高密度标靶布局，实现对整个加工面的细粒度覆盖；
图像算法支持精确亚像素定位与几何拟合，系统可分辨细小的拼接误差；
支持多振镜、多区域拼接误差统一评估和补偿参数输出，为后续工艺开发和设备出厂质检提供量化依据。
2. 高效率
人工检测需要多次并且重复校准，整套流程需要10-15小时。使用该振镜自校准系统可以使校准流程压缩至1个小时以内。
传统人工打点验证往往需要半天甚至更久，而该系统可以在一次扫描中完成成百上千个点的检测；
软件自动完成数据处理与统计，大幅减少人工量测和记录时间。
校准结果可直接形成报告，便于设备交付、第三方验收以及长期质量追溯。
3118云顶集团官网入口便携式振镜自校准系统，把以往依赖经验的“手艺活”，升级为数据驱动的“标准流程”。无论是设备制造商、工艺研发团队，还是终端用户，都可以借助这套系统，让振镜校准过程真正做到“看得见、校得快、校得准”。目前，该系统已在3118云顶集团官网入口 RS450D、RM450A、RS320D等系列规格SLM设备上完成充分验证，为设备在航空航天等军工应用，以及模具制造、3C 等民生场景中的稳定交付与高一致性生产提供了坚实支撑。
